我司生产销售化工厂除尘器 矿厂除尘器 电厂除尘器 水泥厂除尘器 木器厂除尘器 河北除尘器 橡胶厂除尘器。我司有多年的除尘器生产经验，针对现代化工生产车间内的除尘器，根据多年设计经验，结合理论数据，从除尘器管道及其附件的角度上，阐述了在运行成本与土建成本的限制下，通过优化除尘排尘罩、系统形式、管道弯头等设计，提高除尘器系统的运行效率，降低投资成本，延长使用寿命。化工厂除尘器由除尘风机、净化设备、抽风罩、风管及其它附件等设备组成。除尘系统成本的主要构成因素有设备的选型和除尘风管的布置。除尘风管的设计是否合理直接影响除尘系统效率、除尘风机功率和建筑物空间使用效率。除尘系统的效率关乎于操作环境是否符合环保要求，是否能保障操作人员的身体健康。如果有足够宽敞的空间，不计风机功率，除尘系统的确能够实现效率O化。但在实际应用中，厂房内留给除尘风管的空间十分有限，业主对除尘风机的电量配额也会有所限制。厂房空间直接影响施工时的土建成本，而除尘风机的功率也决定风机的采购成本和运行成本。以下针对排尘罩、管道和弯头提出几种提高除尘系统效率的优化设计方法。
密闭罩排尘口及排尘罩的设计对于不同的物料和粉尘微粒，排尘口位置和排尘风速在设计时都不尽相同。下面以堆积密度为0.4g/cm3的粉尘除尘系统为例。1.1排尘罩的风速和压降排尘罩风速控制在1.2m/s左右。排尘罩压力损失控制在500Pa左右。排尘罩的直径O小要为管径的2.5倍。
除尘系统形式
小型的除尘系统，如独立式除尘机组和分散式除尘系统，较易解决风管压力平衡问题。但当一个厂房或工段内有较多个抽风点时，这种集中式除尘系统在风道设计时是相对复杂的。在理论上，很多书籍会推荐使用集合管式除尘系统。但在有限空间内，有多个抽风点的情况下，枝状式除尘系统明显要比集合管式节省空间。
对于管底标高，很多规范和书籍没有统一明确的规定。管底标高在没有设计明确要求的时候，要考虑风管下预留人员穿行的空间。化工类生产车间的特殊性就是工作人员会头戴安全帽，脚穿抗静电安全鞋。而且自动控制系统能力不高的生产车间，人流频率还会维持在很高的水平。所以，设计时，为了保护人员安全，保护除尘风管不会被人员通行时损坏，风管下预留空间要充分考虑到安全帽及安全鞋带来状式除尘系统的高度附加。因此，管底预留高度推荐为2.2m。大型化工生产车间内的工艺设备往往不会同时开启。如果枝状式除尘系统的设计是按照所有抽风点风量总合计算，当采用定频除尘风机时会出现支管风速过大，除尘系统抽走物料的问题；当采用变频除尘风机时会出现干管风速过小，粉尘沉降在除尘干管内的问题。如此，在短期内就会出现除尘风管内物料及粉尘的堆积，除尘系统近乎瘫痪的情况。这时如果要改造，只能大面积拆换除尘风管和除尘设备。下面介绍一种对枝状式除尘系统的优化改进设计。
引入同时使用系数的概念。以O常用的设备除尘支管做参照，设该支管使用系数为1。之后以其它各除尘支管的使用时间与其做比值，得出0~1之间的各个系数。各支管除尘风量与其系数的乘积之和才是干管的需求风量。各支管的风量不做系数修改，以实际运行需求风量为准。每根汇集管管径不得小于其支管的管径。
除尘管道的布置要尽量减少弯头的数目，这样，在减少气流阻力的同时，也减少了粉尘微粒堆积的可能性。考虑到空间和成本因素，弯头曲率半径推荐取管道直径的2~2.5倍。经验表明，当弯头曲率半径可能会出现粉尘堵塞风管的情况，小于2倍直径时，这样不仅降低了除尘效率，而且由于粉尘持续堆积，会使风管荷载升高，增加了管道坍塌的危险。在理论上，张建平等[1]采用了Realizablek-双方程湍流模式，完成了管道内湍流流场评价指标的数值模拟。从其结果可知，弯曲半径小的弯头，在管道突然拐弯时，气流被迫发生转向，这时气流往往有沿管道内侧壁面逆向流动的特性，形成大涡流。而外侧气流转向的曲率半径大，气流的动压损失小，同时受内侧气流的挤压，压力增大。压力的不平衡改变粉尘流动轨迹，各个质点互相交换，形成湍流的脉动作用。这也很好的解释了，曲率半径小的弯头，在弯头内侧和弯头外侧会积聚大量粉尘的原因。在除尘器后的管道，由于风管内介质已经过滤掉了绝大多数的粉尘，限制于空间因素，可以适当减小曲率半径，可取管道直径的1~1.5倍。
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